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常見的焊接缺陷

    焊縫缺陷的種類很多,在焊縫內部和外部常見的缺陷可歸納為以下幾種: 

    一、焊縫尺寸不合要求 

    焊波粗、外形高低不平、焊縫加強高度過低或過高、焊波寬度不一及 

    角焊縫單邊或下陷量過大等均為焊縫尺寸不合要求,其原因是: 

    1. 焊件坡口角度不當或裝配間隙不均勻。 

    2. 焊接電流過大或過小,焊接規范選用不當。 

    3. 運條速度不均勻,焊條(或焊把)角度不當。 

    二、裂紋 

    裂紋端部形狀尖銳,應力集中嚴重,對承受交變和沖擊載荷、靜拉力影響較大,是焊縫中最危險的缺陷。按產生的原因可分為冷裂紋、熱裂紋和再熱裂紋等。 

    (冷裂紋)指在200℃以下產生的裂紋,它與氫有密切的關系,其產生的主要原因是: 

    1. 對大厚工件選用預熱溫度和焊后緩冷措施不合適。 

    2. 焊材選用不合適。 

    3. 焊接接頭剛性大,工藝不合理。 

    4. 焊縫及其附近產生脆硬組織。 

    5. 焊接規范選擇不當。 

    (熱裂紋)指在300℃以上產生的裂紋(主要是凝固裂紋),其產生的主要原因是: 

    1. 成分的影響。焊接純奧氏體鋼、某些高鎳合金鋼和有色金屬時易出現。 

    2. 焊縫中含有較多的硫等有害雜質元素。 

    3. 焊接條件及接頭形式選擇不當。 

    (再熱裂紋)即消除應力退火裂紋。指在高強度的焊接區,由于焊后熱處理或高溫下使用,在熱影響區產生的晶間裂紋,其產生的主要原因是: 

    1. 消除應力退火的熱處理條件不當。 

    2. 合金成分的影響。如鉻鉬釩硼等元素具有增大再熱裂紋的傾向。 

    3. 焊材、焊接規范選擇不當。 

    4. 結構設計不合理造成大的應力集中。 

    三、氣孔 

    在焊接過程中,因氣體來不及及時逸出而在焊縫金屬內部或表面所形成的空穴,其產生的原因是: 

    1. 焊條、焊劑烘干不夠。 

    2. 焊接工藝不夠穩定,電弧電壓偏高,電弧過長,焊速過快和電流過小。 

    3. 填充金屬和母材表面油、銹等未清除干凈。 

    4. 未采用后退法熔化引弧點。 

    5. 預熱溫度過低。 

    6. 未將引弧和熄弧的位置錯開。 

    7. 焊接區保護不良,熔池面積過大。 

    8. 交流電源易出現氣孔,直流反接的氣孔傾向最小。 

    四、焊瘤 

    在焊接過程中,熔化金屬流到焊縫外未熔化的母材上所形成的金屬瘤,它改變了焊縫的截面積,對動載不利。其產生的原因是: 

    1. 電弧過長,底層施焊電流過大。 

    2. 立焊時電流過大,運條擺動不當。 

    3. 焊縫裝配間隙過大。 

    五、弧坑 

    焊縫在收尾處有明顯的缺肉和凹陷。其產生的原因是: 

    1. 焊接收弧時操作不當,熄弧時間過短。 

    2. 自動焊時送絲與電源同時切斷,沒有先停絲再斷電。 

    六、咬邊 

    電弧將焊縫邊緣的母材熔化后,沒有得到焊縫金屬的補充而留下缺口。咬邊削弱了接頭的受力截面,使接頭強度降低,造成應力集中,使可能在咬邊處導致破壞。其產生的原因是: 

    1. 電流過大,電弧過長,運條速度不當,電弧熱量過高。 

    2. 埋弧焊的電壓過低,焊速過高。 

    3. 焊條、焊絲的傾斜角度不正確。 

    七、夾渣 

    在焊縫金屬內部或熔合線部位存在非金屬夾雜物。夾渣對力學性能有影響,影響程度與夾雜的數量和形狀有關。其產生的原因是: 

    1. 多層焊時每層焊渣未清除干凈。 

    2. 焊件上留有厚銹。 

    3. 焊條藥皮的物理性能不當。 

    4. 焊層形狀不良,坡口角度設計不當。 

    5. 焊縫的熔寬與熔深之比過小,咬邊過深。 

    6. 電流過小,焊速過快,熔渣來不及浮出。 

    八、未焊透 

    母材之間或母材與熔敷金屬之間存在局部未熔合現象。它一般存在于單面焊的焊縫根部,對應力集中很敏感,對強度疲勞等性能影響較大。其產生的原因是: 

    1. 坡口設計不良,角度小、鈍邊大、間隙小。 

    2. 焊條、焊絲角度不正確。 

    3. 電流過小,電壓過低,焊速過快,電弧過長,有磁偏吹等。 

    4. 焊件上有厚銹未清除干凈。 

    5. 埋弧焊時的焊偏。

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